| 
Технико-экономические показатели процессов деформирования
Возрастающий дефицит металла в машиностроении является причиной все более пристального внимания к процессам малоотходной обработки металлов и прежде всего к точному литью и точной штамповке. При выборе того или иного технологического процесса наряду с конструктивными особенностями изделия и предъявляемыми к нему техническими требованиями следует рассматривать экономическую эффективность производства и его особенности. Обработка металлов давлением относится к наиболее прогрессивным способам изготовления полуфабрикатов и деталей машин. Около 90 % всей выплавляемой стали подвергают тому или иному виду обработки давлением с применением прокатки, штамповки, ковки, прессования, других процессов и операций. От 15 до 20 % полуфабрикатов подвергается двух, трехкратной обработке давлением.
Прогрессивные технологические процессы обработки металлов базируются на дальнейшем сокращении обработки резанием. Приближение формы заготовки к форме детали и повышение точности ее по размерам значительно экономят металл, снижают трудоемкость и себестоимость производства. Например, при обработке стального проката резанием на машиностроительных заводах потери металла велики. Обработка такого же количества стали на кузнечнопрессовом оборудовании дает возможность в 4—5 раз снизить отходы металла, сэкономить станко-часы, высвободить единицы металлорежущего оборудования.
Экономное расходование металла при изготовлении поковок заложено в самой идее пластического формоизменения: преобразование заготовки простой формы в поковку сложной формы при одном и том же объеме. Отходы производства не присущи технологии ковки и штамповки, и большее или меньшее их количество характеризует лишь уровень достигнутого совершенства конкретного способа производства.
Анализ данных ряда заводов показывает, что поковки, полученные облойной штамповкой на кривошипных горячештамповочных прессах (КГШП), изготовляют в основном по второму классу точности с коэффициентом использования металла (КИМ) относительно механически обработанной детали, равном 0,45—0,55 при коэффициенте выхода годного (КВГ), составляющем 0,6—0,75. На ряде передовых кузнечных заводов при изготовлении поковок применяют смешанные классы точности. Например, на Челябинском кузнечнопрессовом заводе припуски назначают по первому классу, а допуски — по второму классу точности.
Мы покупаем практически все металлы и поковки квадратные.
На Токмакском кузнечно-штамповочном заводе ряд деталей изготовляют по первому классу точности; в этом случае КИМ несколько повышается за счет уменьшения припусков и допусков. Несмотря на это, задача значительного сокращения облоя, уменьшения напусков и сокращения припусков на 40—60 % остается главной. Решение заключается в комплексном подходе: повышение требований к качеству заготовки, процессам нагрева, штамповой оснастке, к условиям технологического процесса, созданию нового оборудования. Анализ качества заготовок, применяемых в промышленности для горячей штамповки, показывает, что наиболее важный параметр — объем заготовки — отличается на 3—7 % от номинального. Это отклонение получается при отрезке проката на сортовых ножницах и не может удовлетворить требованиям точной объемной штамповки. Повысить качество заготовок с отклонением объема не более ±1 % можно путем отрезки с зажимом прутка или заготовки, исключением поворота оси заготовки относительно оси прутка или резки с применением весового дозирования.
Нагрев заготовки должен быть стабильным с колебанием температуры заготовки не более ±15 °С, чтобы колебание сопротивления деформации штампуемого металла не превышало 10— 15 %. Разница температур наружных и внутренних слоев заготовки не должна превышать 100 °С; но в то же время в целях обеспечения высокой производительности работ и сокращения окалинообразования скорость нагрева должна быть высокой. Этим требованиям отвечает полностью автоматизированный процесс нагрева, в котором достигнут заданный температурный режим, осуществлена отбраковка недогретых и перегретых заготовок и строго выдерживается время рабочего цикла.***
Понравилась статья? Поделитесь с друзьями в соцсети:
|
